Sécurité maximale en montagne

Le tunnelier monté se trouve actuellement dans un atelier de la société Herrenknecht AG à Schwanau (Allemagne), prêt pour la réception en usine. En étroite collaboration avec Marti, Herrenknecht a planifié et développé le tunnelier à grippeurs et l’a fabriqué sur mesure en fonction de l’inclinaison à surmonter.

Une double sécurité anti-recul à tout moment

Pour que le tunnelier ne glisse pas de manière incontrôlée vers le bas de la pente de 90.04%, à savoir 42°, un ancrage est nécessaire. Trois niveaux d’ancrage per­mettent au tunnelier d’être ancré sur deux niveaux à tout moment, quel que soit le mode de fonctionnement. L’ancrage par les grippeurs derrière la tête de forage constitue le premier niveau d’ancrage du tunnelier. Les patins d’ancrage créent une pression hydraulique sur la paroi du tunnel, tandis que l’avancement est réalisé par les vérins de fonçage. Le train suiveur comporte le deuxième niveau d’ancrage, qui assure la sécurité anti-recul 1, et le troisième niveau d’ancrage, qui assure la sécurité anti-recul 2. Alors que la première sécurité anti-recul est reliée de manière fixe au tain suiveur, la deuxième se déplace par automatisme hydraulique avec le fonçage. Ainsi, le train suiveur se déplace en même temps que le tunnelier. Si l’un des trois niveaux d’ancrage doit être déplacé, les deux autres assurent à tout moment une double protection du tunnelier. Grâce au système dit «à genouillère», les sécurités anti-recul fonctionnent de manière hydraulique et sont mécaniquement autobloquantes. Si le tunnelier vient à reculer de manière incontrôlée, la force d’ancrage augmente automatiquement grâce à ce système et assure une sécurité accrue. Chacun des trois niveaux d’ancrage peut à lui seul supporter le poids total du tunnelier.

Sécurité de la tête de forage

La construction de la tête de forage répond également à des normes de sécurité très strictes. Le système backloading permet de remplacer les molettes depuis l’intérieur de la tête de forage dans la zone protégée. Les collaborateurs n’ont ainsi plus à manipuler le front de taille et ne sont donc plus exposés à la géologie et à d’éventuelles chutes de pierres. Les moyens auxiliaires appropriés garantissent un changement de molette aussi ergonomique et sûr que possible.

Préparation sur le chantier

Pendant ce temps, sur le chantier de Kaprun dans la région de Salzbourg (Autriche), les travaux de préparation battent leur plein. Une équipe de Marti Tunnel SA se concentre sur la construction de la rampe raide adaptée au tunnelier. L’inclinaison et le poids de la rampe de départ parallèle (chaque support de rampe pèse 10 tonnes) rendent ces travaux très exigeants en matière de sécurité. Une fois la rampe terminée et le tunnelier transporté sur le chantier en pièces détachées, le montage sur place commence. Dans la caverne, le tunnelier est assemblé pièce par pièce et poussé sur les supports de rampe par des vérins hydrauliques, jusqu’à ce qu’il soit complet. Le tunnelier et l’équipement d’avancement sont conçus de manière à éviter toute collision entre le train suiveur et la machine en cas d’inclinaison. Le fonçage doit commencer dès le mois de mai.