Höchste Sicherheit im Berg
Höchste Sicherheit im Berg

Höchste Sicherheit im Berg

Im Frühling startet Marti den Tunnel­vortrieb am Druck­schacht für das neue Pump­speicher­kraft­werk Limberg III im Salzburgerland (Österreich). Dieser Schräg­schacht wird in einer Steigung von 90.04% gebohrt – entsprechend hoch sind die An­sprüche an Sicherheit und Leistung der ein­zu­setzenden Tunnel­bohrmaschine. Die Werks­abnahme dieser ausgeklügelten Gripper-TBM erfolgt nun Anfang Februar beim Her­steller Herrenknecht in Deutschland.

Aktuell steht die Tunnelbohrmaschine (TBM), fertig aufgebaut, in einer Werkhalle der Herrenknecht AG in Schwanau (Deutschland) bereit zur Werksabnahme. In enger Zusammenarbeit mit Marti hat Herrenknecht die Gripper-TBM geplant, entwickelt und auf die zu bewältigende Steigung zugeschnitten konstruiert. 

Jederzeit zweifache Rückfallsicherung

Damit die TBM bei der Steigung von 90.04% – das ent­spricht 42° – nicht unkontrolliert abwärts rutscht, braucht es Verspannung. Drei Verspann-Ebenen sorgen dafür, dass die Maschine in jedem Betriebsfall zu jeder Zeit in zwei Ebenen verspannt ist. Die Gripper-Verspannung direkt hinter dem Bohrkopf ist die erste Verspann-Ebene der TBM. Die Gripper-Platten bauen hydraulischen Druck an der Tunnelwand auf, während der Vorschub mit den Vortriebszylindern aufgebaut wird. Im Nachläufer folgt mit der Rückfallsicherung 1 die zweite und mit der Rückfallsicherung 2 die dritte Verspann-Ebene. Während die erste Rückfallsicherung starr mit dem Nachläufer verbunden ist, fährt die zweite hydraulisch automatisiert mit dem Vortrieb mit. So fährt der Nachläufer gleichbleibend mit der TBM mit. Muss eine der drei Verspann-Ebenen umgesetzt werden, sichern die beiden anderen die Maschine zu jedem Zeitpunkt doppelt ab. Über das sogenannte Kniehebelsystem sind die Rückfallsicherungen neben der Hydraulik auch mechanisch selbsthemmend. Sollte die Maschine unkontrolliert zurück rutschen, steigt die Verspann-Kraft mit diesem System automatisch an und sorgt für höchste Sicherheit. Jede einzelne der drei Verspann-Ebenen kann für sich alleine das ganze Gewicht der TBM tragen.

Sicherheit im Bohrkopf

Auch die Konstruktion vom Bohrkopf entspricht den höchsten Sicher­heits­stand­ards. Mit dem Back­loading-System können die Rollen­meissel im geschützten Bereich aus dem Innern des Bohr­kopfes ausgewechselt werden. Damit müssen die Mitarbeitenden nicht mehr vor der Ortsbrust hantieren und sind damit auch nicht mehr der Geologie und möglichen Steinschlägen ausgesetzt. Mit entsprechenden Hilfsmitteln wird damit ein möglichst ergo­no­mischer und sicherer Rollenwechsel gewährleistet.

Vorbereitung auf der Baustelle

Auf der Baustelle in Kaprun im Salzburgerland (Österreich) laufen währenddessen die Vorbereitungsarbeiten auf Hochtouren. Ein Team der Marti Tunnel AG baut konzentriert an der entsprechend steilen Rampe für die TBM. Die Neigung und das Gewicht der pa­ral­lel­lau­fen­den Start­rampe – jeder ein­zel­ne Ram­pen­trä­ger wiegt 10 Tonnen – machen auch diese Arbeiten sicherheitstechnisch höchst anfordernd. Sobald die Rampe fertig ist und die TBM in Einzelteilen zur Baustelle transportiert worden ist, beginnt der Aufbau vor Ort. In der Kaverne wird die Maschine Stück für Stück zusammengebaut und auf hydraulischen Zylindern auf den Rampenträgern nach oben gestossen, bis sie komplett ist. Maschine und Verschubaustrüstung sind ent­sprech­end dafür aus­ge­legt, dass es dabei in der Neigung keine Kollision an Nachläufern und Maschine geben kann. Bereits im Mai soll mit dem Vortrieb begonnen werden.

«Viel steiler geht fast nicht! Es gab un­zählige Schnitt­stel­len zu berück­sichtigen, in der Planung wie auch auf der Bau­stelle. Die Sicher­heits­an­for­de­rungen hatten höchste Priorität.»
Steffen Wiedemer,
Projektleiter Herrenknecht

Hard Facts tunnelbohrmaschine s-1319a

  • 5.8 m Durchmesser
  • 105 m Länge
  • Gesamtgewicht fast 1000 Tonnen
  • Steigung: 90.04% (42°)
  • Jederzeit zweifache Rückfallsicherung mit drei Verspannebenen
  • Backloading-System zum sicheren Wechsel der Rollenmeissel

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